同步轮表面加工方法的选择需要考虑这6个因素

对同步带轮各表面加工方法的不同选择，不但要影响同步带轮加工质量，而且也要影响生产效率和制造成本。在选择同步带轮加工方法时，必须先了解同步带轮加工方法的过程、工艺特点和应用范围。

在现代同步带轮的制造过程中，金属切削方法仍然占据主要地位。由于科学技术的发展，特殊的结构及难加工材料的使用日益增多，导致了如电火花、电脉冲、电抛光、电解加工，以及超声波、化学加工、电子束和激光加工等特种加工方法的采用更为广泛。

在设计工艺路线时，首先要考虑选择各表面的加工方法。各个表面由于精度的要求，一般均不能只用一种方法、通过一次加工就能达到要求。对于主要表面来说，往往要经过几次加工，由粗到精逐步达到要求。磨削才能达到要求。

由于具体条件的不同，可以有很多不同的加工方法。而影响表面加工方法选择的因素是：表面的形状、尺寸、精度和粗糙度以及同步带轮的整体构形、重量、材料和热处理等。另外，产量和生产条件也是影响加工方法选择的基本因素。现分别简述如下：

1、表面的形状和尺寸

工件表面的形状应与所选择加工方法的成形特性相适应。如孔可用钻和键等加工方法，螺纹则可用车与磨等加工方法。而形状不规则的凸轮的型面，就无法采用无心磨，加工等等。表面的尺寸大小，也要影响加工方法的选择，如小孔，可选择钻、拉削等加工方法，而大尺寸的孔，则一般均采用簧和磨削等方法加工。

2、表面的精度与粗糙度

任何一种加工方法，在正常生产条件下所能达到的加工精度，称为该方法的经济加工精度。工件表面加工方法的选择，应与经济加工精度相适应。如精度为IT10，粗糙度为1.6的外圆表面，可用细车的方法，若精度为IT5，粗糙度为0.1的外圆，则可选用精磨的方法。

3、工件的材料与热处理

工件材料及热处理后的硬度，对加工性有很大的影响。硬度很低而韧性较大的材料，如有色金属，一般不采用磨削加工。对某些淬火钢，因其硬度很高，不能采用金属切削刀具进行加工，而只能采用磨削加工。

4、工件的整体构形与重量

某些工件的表面，不能只从表面本身的特性来考虑加工方法的选择。如25H7的孔，可以用铰和拉等加工方法，若孔有阻挡或是盲孔，则就不能用铰或拉的方法，而只能选用精车或磨削的方法来加工。关于工件的尺寸与重量，对加工方法的选择也有一定的影响。当尺寸和重量很大时，常采用专用的自制设备进行加工。另外，大重量的工件要进行高速加工时，一般均采用刀具作高速运动的加工方法。

5、产量与生产类型

选择加工方法时，不但要保证产品的质量，还要考虑生产率和经济性。当在大批大量生产时，一般均采用高效先进的加工方法;在单件小批生产中，大多采用通用设备和常规的加工方法。近年来，为提高单件小批生产的生产率和缩短生产周期，以适应产品品种多、变化快的特点，常采用数控机床和加工中心等近代加工方法。

6、现场生产条件

选择加工方法，应基于现场的生产设备。在充分利用现有设备的同时，应根据需要对现有设备进行技术改造，以促进生产的发展。

在选择具体工件的加工方法时上述因素的影响是综合体现的。

在选择同步带轮加工方法时，首先应选定主要表面的最后加工方法，然后再选择最后加工以前的一系列准备工序的加工方法，最后才选定次要表面的加工方法。在同步带轮各表面的加工方法初步选定以后，还应综合考虑各方面的工艺因素影响。